専用検具の定義：工業生産会社が専門に設計した工具で、製品の各種機械寸法を制御する。自動車部品などの量産製品に適しており、ノギス、プラグゲージ、位置ゲージなどの専門測定機器に取って代わる。

治具の完成車開発過程における具体的なステップ：

1.開発起動会議

製品TG 0データの発表後1週間以内に、検査エンジニア（FDE）は寸法エンジニア（DE）、製品エンジニア（PE）、品質制御エンジニア（SQE）、車体センター（QE）品質エンジニアとサプライヤーを組織して新製品開発起動会議を開き、会議では全体の開発進捗、審査要求、、、品質追跡とその他の関連要求を定義しなければならない。開発起動会議から1週間以内に、サプライヤーはFDEに治具開発スケジュールを提出しなければならない。

2.治具検具の設計と設計審査

製品TG 2のデータが発表された後、寸法エンジニア（DE）はGD&T図面を完成し、それを治具エンジニア（FDE）に提供した、製品エンジニア（PE）は治具エンジニア（FDE）に製品3 Dデータと製品2 D図面を提供する、治具エンジニア（FDE）はサプライヤーにGD&T図面、製品3 Dデータと製品2 D図面を発表する、サプライヤーはsorの要求、GD&T図面、製品3 Dデータと製品2 D図面に基づいて治具の設計と開発を行うべき、サプライヤーは検具方案を提供し、検具エンジニア（FDE）は寸法エンジニア（DE）、製品エンジニア（PE）、品質部エンジニア（SQE）と車体センター品質エンジニア（QE）を組織して検具設計審査を行う、仕入先は審査された治具方案に基づいて治具設計を行い、治具全過程のデジタルシミュレーション、全過程の二次元図と各部品の二次元図、及び治具設計表aを設計出力しなければならない。ゲージエンジニア（FDE）は寸法エンジニア（DE）、製品エンジニア（PE）、品質部エンジニア（SQE）と車体センター品質エンジニア（QE）を組織してサプライヤーのゲージ設計データを審査し、審査が通過したらゲージ図面に署名し、ゲージa表に署名する。

3.治具製造及び製造審査

仕入先は検査と会釈図面に基づいて検査ツールの生産を行うべきである、治具の製作が完了したら、サプライヤーは治具の三座標測定を完成しなければならない。サプライヤーは検査工具の製造と測定を完成した後、検査工具製造表Bを提出して製造審査を行うべきである、軌間エンジニア（FDE）は車体中心寸法エンジニア（DE）、製品エンジニア（PE）、品質部エンジニア（SQE）と5.2.3.5品質エンジニア（QE）を組織して軌間の製造審査を行い、審査が通過したら表Bの署名を完了する。

4.検査ツール受入

例えば、SORは仕入先が入荷検査を行うために、本体工場に油圧治具を提供することを規定している。使用中、サプライヤーは2セットの検査ツールを作成し、1セットはサプライヤーが保管し、もう1セットはSQEに提供しなければならない。サプライヤーがホスト工場に検査ツールを提供する場合、検査ツールのデジタルシミュレーション、全セットの図面、検査ツールのCMM検査報告、検査ツール規範と検査ツールのA/B表を含むべきである、購買センターSQEは、工場の外注品の検査ツールと協力文書を受け取り、仕入先の検査ツールの再テストを担当します。測定基準は検査ツールサプライヤーのCMM測定基準と一致し、車体センターQEは工場の自作品の検査ツールと協力文書を受け取り、サプライヤーの検査ツールの再テストを担当する。測定基準は検査ツールベンダーのCMM測定基準と一致している。

5.検査治具の交換

製品設計の変更により治具を交換する必要がある場合は、治具開発プロセスに従って再実施する必要があります。

検査治具は完成車部品の開発に不可欠である。検具は部品の合格を検査する規範であり、完成車の品質を保証する鍵である。