1）検具の摩耗量の低減

検具摩耗の根本的な原因は部品と部品の間の相互摩擦作用であり、このような摩擦作用を低減することができ、あるいは検具部品の耐摩耗性を高める方法は、すべて検具の摩耗速度を低下させ、検具の有効寿命を高める有効な方法である

1.検具材料の合理的な選択

材料の耐摩耗性は検具部品の摩耗速度を決定する主要な要素の一つであり、材料の耐摩耗性は主に材料の種類と熱処理状態に決定される。一般的に使用される検具材料の中で、一般的には、耐摩耗が必要な検具部品は焼入れまたはその他の熱処理方法によって材料の硬度を高めなければならず、材料が硬いほど耐摩耗性が良い。

2.検具部品の表面品質の向上

まず、部品表面の仕上げ品質を向上させるには、部品加工が精細であるほど、表面粗さ値が小さいほど、摩耗の速度が遅くなり、寿命が高くなる。次に、材料の耐摩耗性の低下を防ぐために、部品の表層材料が加工中に軟化する現象を極力回避しなければならない。例えば、研削加工時に、プロセス条件の選択が異なると、研削が発生し、表層材料の硬度が低下し、部品の耐摩耗性が大幅に低下する。また、部品は加工時にできるだけ傷をつけないようにしなければならない。これらの微細なひび割れは使用頻度が高い場合や使用環境が悪い場合には、徐々に広がったり、腐食されたり、ひび割れたりする。

3.潤滑処理

生産現場、組立現場、特に溶接現場では、一般的に粉塵や微粒子が発生し、これらの不純物は検具の運動部品表面に付着し、検具を強制的に使用すると、粒子状物質は部品と摩擦し、部品表面の損傷を引き起こす。潤滑媒体は、摩擦副に冷却、洗浄、汚染予防の役割を果たすことができる。検具の検出ピン、位置決めピン及び他の相対運動のある部位には常に潤滑油と防錆油を注ぎ込み、摩擦係数を下げ、部品間の摩擦抵抗を減少させるべきである。

2）検具構造が強固で信頼性がある

検具設計の際には、受力領域の荷重状況を十分に考慮し、しかも弱い部分に十分な強度と剛性があることを保証しなければならない。特に荷重部品は、一般的に筋板補強を行う必要がある。検具構造は堅固で信頼性があり、外部荷重の衝撃を防ぎ、自身の安定性を保証し、塑性変形のリスクを低減することができる。強度過剰による構造の肥大化、検具の配置と比率の不協和音を回避しなければならない。

3）操作が合理的で規範的で、規約に符合する

検具の精度は製品量産時の品質を決定しており、「失われた寸分の誤謬は千里」と形容することができ、操作時には必ず検具規範によって導き、先に位置を決めてから検査する手順によって筋道のある作業をしなければならない。無断で取り外したり、部品を自由に組み立てたりしてはいけません。部品の移動調整が必要な場合は、3座標の測定を経て、結果が合格であることを確認しなければなりません。検具は98%以上が鋼部品で作られており、もし可動部品の使用周期が長く、メンテナンスが適切でなければ、可動部品の「詰まり」現象を引き起こすことがあり、この場合、手動でハンマーなどの硬質物で検具を修理することはできず、故障が発生した後は専門員に報告して処理してもらう。使用者の操作が不適切で、一定の状況下で検具部品が変形し、破断し、精度が失効することがある。現場で使用する人はいずれも一定の訓練を経て、関連する労働保護具を装着し、作業を規範化してこそ検具の人為的な損傷を低減し、検具の良好な使用状態を確保することができる。

4）定期的なメンテナンス、周期的な再検査検査

検体が使用されていない場合は、指定された領域に検体を移動する必要があります。定期的なメンテナンスと日常的な検査、メンテナンスを厳格に実行し、故障を芽生え状態に消滅させ、検査具を規定の時間まで使用すると、精度の再検査を行わなければならない。