专用检具定义：由工业生产公司专门设计的工具，用于控制产品的各种机械尺寸。适用于汽车零部件等量产产品，替代卡尺、塞规、位置规等专业测量仪器。

夹具在整车开发过程中的具体步骤：

1.开发启动会议

在产品TG0数据发布后一周内，检验工程师（FDE）应组织尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量控制工程师（SQE）、车身中心（QE）质量工程师和供应商召开新产品开发启动会议，会上对总体开发进度、评审要求、，应定义质量跟踪和其他相关要求；在开发启动会议后一周内，供应商应向FDE提交夹具开发进度表。

2.夹具检具设计和设计审查

产品TG2数据发布后，尺寸工程师（DE）完成GD&T图纸，并将其提供给夹具工程师（FDE）；产品工程师（PE）向夹具工程师（FDE）提供产品3D数据和产品2D图纸；夹具工程师（FDE）向供应商发布GD&T图纸、产品3D数据和产品2D图纸；供应商应根据sor要求、GD&T图纸、产品3D数据和产品2D图纸进行夹 具设计和开发；供应商提供检 具方案，检 具工程师（FDE）组织尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量部工程师（SQE）和车身中心质量工程师（QE）进行检具设计评审；供应商应根据审查的夹具方案进行夹 具设计，设计输出包括夹具全过程的数字模拟、全过程的二维图和每个部件的二维图，以及夹 具设计表a；量规工程师（FDE）组织尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量部工程师（SQE）和车身中心质量工程师（QE）对供应商的量规设计数据进行审核，审核通过后会签量规图纸并签署量规a表。

3.夹具制造和制造审查

供应商应根据检验和会签图纸进行检验工具的生产；夹具制作完成后，供应商应完成夹具的三坐标测量；供应商完成检验工具的制造和测量后，应提交检验工具制造表B进行制造审查；轨距工程师（FDE）组织车身中心尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量部工程师（SQE）和5.2.3.5质量工程师（QE）对轨距进行制造审核，审核通过后完成表格B的签署。

4.检查工具接收

例如，SOR规定供应商应向主机厂提供液压夹具，以进行进货检验。在使用中，供应商应制作两套检验工具，一套由供应商保管，另一套提供给SQE；供应商向主机厂提供检验工具时，应包括检验工具的数字模拟、全套图纸、检验工具的CMM检验报告、检验工具规范和检验工具的A/B表；采购中心SQE负责接收工厂外购件的检验工具和协助文件，并负责对供应商的检验工具进行重新测试。测量基准与检验工具供应商的CMM测量基准一致；车身中心QE负责接收工厂自制件的检验工具和协助文件，并负责对供应商的检验工具进行重新测试。测量基准与检验工具供应商的CMM测量基准一致。

5.检验夹具的更换

如果因产品设计变更而需要更换夹具，应按照夹具开发流程重新实施。

检测夹具在整车零部件开发中不可或缺。检 具是检验零部件是否合格的规范，是保证整车质量的关键。