检具作为非标工艺装备，其设计与制造周期较长，随着整车项目周期越来越短，检具的开发速度需相应的提升，才能提高整体的竞争力。上个世纪五十年代整车换代的周期为15年左右，八十年代整车换代周期为7年左右，当前国产车型的开发周期缩短到2-3年。为迎合汽车工业发展的需要，适应瞬息万变的市场要求，汽车总装厂在大环境的压迫下，不断在加快研发节奏，控制生产成本，不断推出新车型，加大市场占有率。

       为了面对汽车开发周期不断缩短的现实，美国，德国等发达[敏感词]的汽车检具生产厂家经过不断的摸索，在检具设计阶段，改变了传统的整体设计方法，提出了检具的组合模块概念，并在检具设计和制造中大量采用通用的标准件，采用模块装配组合的方法，有效地提高了检具加工制造生产效率。

       日本公司在检具的设计过程中，提出了计算机信息全面管理方法，在检具正式设计阶段到后调试阶段投入大量的技术力量进行信息化管理，创建的共享平台可以将检具开发整个环节中的各种问题进行信息传递并储存，在各个关联部门之间形成了一个行之有效的技术循环系统。这种管理模式建立的问题反馈机制，有效实现了问题解决的扁平化，并积累了检具在设计，制造中的经验和教训，可以不断完善过程中的技术标准。

检具参数化设计的优势：

1） 检具参数化设计可以有效地提高设计的自动化水平，很好地促进和支持新产品的创新设计和快速设计

2） 降低了设计人员的劳动强度，提高了设计效率，降低了产品设计周期

3） 在大批量定制生产和要求创新的市场环境下，这种发展趋势对企业的生存，竞争和发展具有格外重要的意义。

       检具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制定典型检具结构的基础上，首先进行检具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近检具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构，通用化方法包括检具，部件，元件，和材料的通用化。检具的标准化，有利于检具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。检具大量使用标准件，可减少加工时间和成本，提高互换性，设计周期大大缩短，极大地降低了设计错误率，使检具的零部件的制造水平提升了一个台阶，一个完善的检具标准化体系，将使得检具的设计制造更加得心应手，使我们更容易强化过程控制，促进检具品质的改善，使检具具有更高的市场信任度。检具供应商通过购买检具标准件，初步测算可降低生产成本的20%-30%。

       目前我国汽车检具市场 已经形成了标准化模块体系，但是还需要更多的开发和完善。专业公司提供标准化的卧式翻转机构，滑移机构，定位销，卡板机构，导销，导套等标准数据库和标准件，为检具的模块化，系列化，参数化提供了技术支持。